Испытание и сдача оборудования в эксплуатацию

ПТЭЭП и ПОТ Р М написаны кровью… Звучит ужасно, но так оно и есть. За каждой строкой – человеческие жертвы. Пренебрежение правилами безопасности приводит к трагедии.

Суть проведения проверки электроинструмента

В условия электробезопасности входит проведение периодической проверки электроинструмента. По сути, она предполагает осмотр внешнего корпуса инструмента на целостность, а также токонесущего кабеля на предмет повреждений в изоляции жил. Кроме этого необходима проверка электроинструмента на целостность штепсельной вилки и проверка качества контактов.

Если предполагается проверка ручного электрооборудования, то этот процесс достаточно трудоемкий, занимает большее количество времени и содержит несколько этапов. Важно соблюдать определенные сроки испытания электроинструмента. Данные каждого из них определенным образом документируются. Так, например, испытание изоляционного сопротивления в электрических лифтах и кранах проводят с интервалом в один год.

Сроки проведения проверки переносного электроинструмента в строительстве или промышленности, напротив, должны осматриваться раз в десять дней.

Испытание собранных изделий

Испытание собранных изделий – заключительная контрольная операция проверки качества их изготовления. Она относится не только к сборочному производству; ее выполнением достигается проверка качества изделия как результата всего производственного процесса. Изделия испытывают в условиях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний можно свести к приемочным, контрольным и специальным.

При приемочных испытаниях выявляют фактические эксплуатационные характеристики изделия (точность, производительность, мощность, затраты энергии и т.п.), а также правильность и согласованность работы его различных механизмов и устройств.

Кроме того, изделия проверяют на нагрев, виброустойчивость, шум, жесткость, наличие мертвых ходов и др. Испытания изделия в целом так же, как и для узлов, проводят сначала на холостом ходу, а затем под нагрузкой, которую постепенно повышают до заданной нормы. В процессе испытаний проверяют работу органов управления, системы блокировки и фиксации, отсутствие заеданий, безотказность работы основных и вспомогательных устройств. В каждом конкретном случае приемочные испытания собранного изделия проводят по специальной программе на универсальных или специальных стендах.

На некоторых заводах введено автоматическое и полуавтоматическое испытание изделий (автомобильных и электродвигателей, автотракторного электрооборудования). При полной автоматизации изделие автоматически устанавливается на испытательный стенд, закрепляется там с подводом коммуникаций, проводится вся программа испытаний с автоматической записью результатов, затем происходит открепление и съем изделия с передачей на следующую позицию сборки или для транспортирования на склад готовой продукции.

Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты.

При особо высоких требованиях к изделиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Например, контрольным испытаниям подвергают все авиационные и жидкостные ракетные двигатели. Затем изделия разбирают (частично или полностью), проверяют состояние деталей, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям (например, на герметичность).

Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установления пригодности новых марок материалов для ответственных деталей и исследования других явлений в изделиях. Они отличаются большой длительностью. Их программу разрабатывают в зависимости от цели проведения испытаний.

Дополнительные и более полные данные о качестве выпускаемой продукции получают на основе систематического наблюдения за работой изделий у потребителей. Эту работу организуют и проводят по особому плану специальные службы заводов. Ценные сведения о качестве продукции заводы получают также в результате сбора, систематизации и изучения рекламаций, поступающих от потребителей. С увеличением объема поступающей информации значительно усложняется ее анализ. В этом случае после соответствующего кодирования информацию вводят в ЭВМ. Последняя сравнивает признаки полученных дефектов с признаками, заложенными в ее памяти, и дает ответ о причинах дефектов. В отдельных случаях для их выявления может быть использован гармонический анализ. В сочетании с ЭВМ этот метод может дать быстрый и достаточно точный ответ о влиянии на обнаруженный дефект нескольких причин.

Читайте также:  Ножеточка колесико: как пользоваться советской точилкой для ножей

Комплексное опробование и сдача оборудования в эксплуатацию

После индивидуальных испытаний оборудование должно пройти комплексное опробование. Период комплексного опробования слагается из времени непосредственно комплексного опробования и времени пусконаладочных работ, выполняемых для его проведения.

Комплексное опробование оборудования заключается в испытании всего оборудования, составляющего технологическую линию, на холостом ходу с последующим переводом на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый технологический режим, предусмотренный проектом и обеспечивающий выпуск продукции в установленном объеме.

При опробовании оборудования проверяют, регулируют и налаживают работу взаимосвязанных механизмов, машин, аппаратов, автоматических систем, контрольно-измерительных приборов и приспособлений, входящих в состав технологических линий, установок или агрегатов. При этом определяют надежность их совместной работы и готовность к эксплуатации, проверяют синхронность работы всех агрегатов и устройств, точность и четкость выполнения всех технологических операций по изготовлению продукции.

Для отдельных видов оборудования в процессе опробования осуществляют сушку обмуровки воздухонагревателей, печей, газоходов, а также промывку, продувку и химическую очистку внутренних поверхностей трубопроводов. Кроме того, проверяют и налаживают системы защиты, блокировки, оперативной и диспетчерской связи, управления, регулирования и сигнализации.

Комплексное опробование оборудования и всей технологической схемы производства вхолостую и под нагрузкой осуществляет заказчик с привлечением проектных, строительных, монтажных и пусконаладочных организаций, участвовавших в монтаже оборудования, а при необходимости и заводовизготовителей. В задачу представителей монтажных, специализированных организаций и эксплуатационного персонала входят круглосуточное дежурство и наблюдение за работой и правильной эксплуатацией оборудования, устройств и коммуникаций. При возникновении неполадок и выявлении дефектов монтажа они обеспечивают их немедленное устранение.

Продолжительность, режим, объем и условия опробования, а также расход сырья, материалов, энергоресурсов, необходимых для проведения комплексного опробования, определяются техническими условиями на монтаж оборудования, отраслевыми правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов и цехов.

Необходимые для комплексного опробования сырье, пар, сжатый воздух, смазочные материалы, топливо, электроэнергию, материалы, арматуру, контрольно-измерительные приборы и другие изделия представляет заказчик.

Продолжительность комплексного опробования при отсутствии указаний в проекте устанавливается рабочей приемочной комиссией, но не должна превышать 72 ч беспрерывной работы на рабочем режиме.

Длительность пусконаладочных работ определяется по специальным нормативам для каждого вида производства.

Комплексное опробование технологической линии должно начинаться на инертных средах с последующим использованием рабочих сред до выдачи предусмотренной проектом продукции. Порядок проведения и особенности организации комплексного опробования технологических линий и пусконаладочных работ по отдельным видам производства определяются разрабатываемыми предприятиями и проектными организациями, технологическими регламентами, планами-графиками и инструкциями, в которых устанавливаются этапы, очередность и особые условия наладки и пуска.

При комплексном опробовании под нагрузкой осуществляют контроль за режимом работы оборудования, результаты которого фиксируют в специальном журнале. Для обеспечения постепенной приработки контактирующих поверхностей в механизмах и машинах их нагружают так, чтобы в начальный период нагрузка не превышала 60 % от проектной. После опробования под нагрузкой оборудование останавливают и проверяют состояние ответственных узлов оборудования.

Читайте также:  Для чего нужен маятник в лобзик и что это такое

При удовлетворительных результатах комплексного опробования оборудование принимает рабочая комиссия для предъявления его Государственной приемочной комиссии.

Просмотров: 4 626

Сопротивление изоляции: как она измеряется?

Мегаомметр станет незаменимым помощников во время процедуры. К прибору предъявляется набор требований:

  1. Приборы приобретаются без дефектов механического типа, элементов с загрязнениями.
  2. Дата очередной проверки не истекла.
  3. Выходной показатель напряжения доходит до тысячи Вольт.

Измерение легко проводится двумя людьми из бригады. 3 группа электробезопасности обязательна для одного. Перед работой с прибором его самого проверяют.

Коротким соединением скрепляем выводы. После этого переходим к вращению рукоятки. И делают это до тех пор, пока в шкале стрелка не замрёт на нуле. Затем выводы разъединяются, а рукоятка снова вращается. Если всё нормально – стрелка отклоняется к символу бесконечности.

Измерения проводятся в таком порядке:

  1. Штыри вилки в испытываемом электроинструменте соединяются с выводящими элементами в приборе. Нельзя допускать контакта между концами выводов. Мегаомметры бывают разными, в зависимости от этого либо используется кнопка на протяжении 1 минуты, либо вращают рычаг. После этого фиксируются показания устройства, прекращается измерение. Выводы отсоединяются.
  2. На штыре вилки фиксируется один вывод. Второй крепится к детали корпуса из металла. Это измерение тоже проводится за 1 минуту. Заканчивают работу так же, как и в предыдущем случае.
  3. Вывод присоединяется к другому штырю на вилке в инструменте. И снова ждём одну минуту, потом снимаем показания.

Измеренная величина показала больше 0,5 Мом? Результаты измерения считаются нормальными. Проверяемый инструмент бракуют, если меньшая величина выпала хотя бы во время одного из измерений.

Удовлетворительным считается результат проверки, когда все измерения показали примерно одинаковый результат.

Методика испытаний

При проведении проверки качества и прочности стеллажей, помимо визуального осмотра и оценки качества стыков, применяются и другие методики. К ним обращаются только после удовлетворительного внешнего состояния конструкции. В этом случае производится испытание стеллажей на нагрузку.

Подобную проверку выполняют в двух направлениях. В первом случае составные элементы подвергают вертикальной нагрузке, а во втором – горизонтальной. Это действенные методики, позволяющие объективно оценить состояние стеллажей.

Вертикальная нагрузка подается на балки. Она превышает на 25 % максимально допустимый предел веса, который может выдержать объект. Данные берут из паспорта сооружения. В процессе исследования замеряются показатели прогиба. Он не должен превышать рубеж 1/200 длины балки.

Горизонатльная нагрузка полок составляет 50 % от максимального значения. Перпендикулярное отклонение должно быть минимальным.

Дата следующего испытания, проверки

Выше упоминалось о периодичности проведения проверок. Подробнее стоит остановиться на тех случаях, когда испытания проводятся чаще, чем один раз в полгода. Это становится необходимым при условии активной эксплуатации переносного электроинструмента, сроки определяются ответственным за электрохозяйство.

Как определить дату следующего испытания: к текущей дате прибавить 6 месяцев (или количество, определенное ответственным за электрохозяйство) и внести запись в соответствующую графу журнала.

Предлагаем также ознакомиться с оформлением и ведением таких журналов на предприятии: регистрации служебных записок, входящей и исходящей документации, трудовых договоров, приказов по основной деятельности и вводного инструктажа. А для тех, кто отвечает за ведение книги учета бланков строгой отчетности, выдачи трудовых книжек, рабочего времени и огнетушителей, мы подготовили отдельные статьи.

Читайте также:  Ни шагу назад: обратный клапан для сточных вод

Технология работы

Испытание металлических ограждений крыши и лестниц проходят по стандартной схеме:

  • визуально-измерительные обследования
  • анализ состояния ступеней, лестничных пролётов и маршей
  • инструментальное исследование качества крепёжных кронштейнов и балок.

Если разобрать полный цикл процедуры испытания детально, то в него будут входить следующие аспекты:

  • внешний осмотр и детальное измерение параметров;
  • математические расчёты и определение соответствия имеющихся конструкций установленным стандартам и регламентам;
  • определение дефектов и деформаций, возникших в результате эксплуатации или воздействия неблагоприятных внешних факторов;
  • тестирование деталей, испытание статическими и динамическими нагрузками, фиксирование результатов с помощью специального оборудования;
  • оформление отчётной документации.

Для проведения динамических испытаний необходимо заручиться специальным оборудованием. Грузы, необходимые для воздействия на конструктив, фиксируются дополнительными приспособлениями (лебёдками, домкратами).

Статическое воздействие на каркас производится особыми грузами (металлические блоки, мешки с песком определённого веса).

Выбор оптимальной методики испытания для лестницы зависит от конструктивных особенностей. Во внимание берётся наличие или отсутствие перил, расположение ступеней и секций, будь то маршевое или вертикальное расположение основы. Проводится детальное изучение основных несущих фрагментов: ступени, перила, лестничные площадки, опорные балки, крепёжные элементы. Инженеры центра испытаний «Архибилд» осуществляют работы, соблюдая правила высотной безопасности.

Лицо, производившее проверку, испытание

В эту графу заносятся данные лица, осуществлявшего проверку (фамилия, инициалы) и ставится его подпись.

На этом заполнение журнала учета проверки и испытаний электроинструмента заканчивается, чтобы через полгода (или раньше) снова повторить всю процедуру .

Кому-то может показаться, что все вышеперечисленные мероприятия избыточны, что выполнять их совершенно не обязательно. Попытаемся убедить гипотетического оппонента в обратном.

Статистика Ростехнадзора говорит нам о том, что большинство несчастных случаев (более 60%) происходит на электроустановках потребителей. Причиной является невыполнение обязательных мероприятий, направленных на поддержание безопасного состояния электрооборудования , в том числе и переносного электроинструмента.

Лицо, производившее проверку, испытание

Стоит задуматься о том, что нежелание соблюдать правила приводит к человеческим жертвам и сделать соответствующие выводы.

Где используется какой-либо электроинструмент обязательно ведется журнал учета его проверок и испытаний. Соблюдение техники безопасности при работе с электроинструментами дает возможность не просто избежать травм, но и сохранить жизнь и здоровье сотрудникам. Причем как это ни печально, даже опытные электрики иногда пренебрегают правилами безопасности во время работы с электроинструментами.

На предприятии вопросами безопасности и учетом проверки и испытаний электроинструментов должен заниматься специалист, имеющий специальную подготовку и разрешение на такие работы. Обычно это сотрудник, который имеет техническое образование, он же и занимается всеми вопросами, связанными с электричеством и ведением специальных журналов учета.

Кто испытывает стеллажи?

Руководитель эксплуатирующей организации (работодатель) назначает приказом ответственного за эксплуатацию стеллажей. Ответственный должен организовывать проведение частичного и полного технического освидетельствования стеллажей. Заниматься частичным или полным освидетельствованием могут только сотрудники, которые аттестованы на знание требований нормативных документов, регламентирующих безопасное производство работ (ГОСТ Р 55525-2013). Для полного технического освидетельствования привлекаются специалисты (эксперты-обследователи), которые должны быть аттестованы в области неразрушающего контроля и иметь квалификацию не ниже 2-го уровня по визуальному контролю. Поскольку проводить аттестацию своих работников на таком уровне работодателю проблематично, для полноценного контроля состояния стеллажей (полное техническое освидетельствование) необходимо привлекать независимые экспертные организации. Их работа регламентируется документами по неразрушающему контролю и свидетельствами об аттестации лабораторий, выданных Росстандартом или Росаккредитацией.